Шредер: машинка для уничтожения бумаги, ее типы и использование
Несмотря на растущее использование электронного документооборота, бумажные документы по-прежнему остаются неотъемлемой частью офисной работы. Но если ставший ненужным файл с оцифрованным документом легко удаляется одним нажатием кнопки, то вопрос утилизации использованных бумаг, превратившихся в лишнюю макулатуру, решается не так просто. Лучшим помощником в этом деле станет шредер для бумаги.
Назначение и принцип работы
Ключевое предназначение шредера заключается в измельчении бумаги. Эта основная функция устройства позволяет быстро и легко избавиться от ненужных бумажных документов, сохранив при этом секретность информации (конфиденциальность).
Машинка для уничтожения бумаги по праву носит звание лучшего способа утилизации макулатуры. Помимо защиты данных использование шредера способствует значительному уменьшению общего объема полученных отходов.
Существуют шредеры, применяющие для уничтожения материала сжигание, компостирование, а также разложение (при помощи химикатов). Но такие приборы считаются альтернативными. Главным же методом ликвидации бумаги, используемым в приборах, по-прежнему является измельчение путем нарезки.
Несмотря на имеющийся на рынке оргтехники широкий выбор различных моделей шредеров для уничтожения бумаги, основной рабочий механизм, скрывающийся под корпусом, у всех этих устройств имеет похожую конструкцию. Ее главными составляющими служат два механизма:
В роли ключевого элемента измельчителя выступают ножи. Именно они разрезают бумажные листы, пластиковые карты и прочее. В движение режущий механизм приводит мотор, работающий от электроэнергии.
Подающий механизм в конструкции аппарата считается вторым по значимости после режущего. Задача этих составляющих элементов заключается в правильной и оперативной подаче измельчаемого материала к главным деталям устройства — ножам. Как и режущая часть, подающий механизм запускается посредством двигателя.
В большинстве современных измельчителей электромотор оснащен дополнительной защитой, предохраняющей от перегрева. Помимо двух взаимодополняющих механизмов и двигателя в конструкцию шредера входит корзина для сбора измельченного материала. Ее объем неразрывно связан с размерами прибора — чем вместительнее корзина, тем габаритнее аппарат.
Кроме электрических шредеров, уже ставших традиционными, существуют и так называемые ручные измельчители. По своей конструкции приборы ручного применения представляют собой специфические ножницы, имеющие множество лезвий.
Разновидности устройства
К настоящему моменту шредеры выпускаются многими компаниями и имеют весьма широкий модельный ряд. Аппараты отличаются друг от друга не только по названию торговой марки, но и по следующим показателям:
Шредеры уже давно перестали быть исключительно бумагоуничтожительными аппаратами. Различные модификации этого устройства способны измельчить не только бумагу, но и другие материалы, такие как:
Разумеется, это далеко не полный перечень. Усовершенствованные режущие системы, которыми оснащены современные модели устройства, позволили не только значительно расширить диапазон перерабатываемых материалов, но и в разы повысить уровень секретности.
Конфиденциальность и защита данных
Среди технических характеристик прибора, на которые следует обратить внимание, степень секретности измельчителя, пожалуй, важнее производительности и прочей информации.
Каждая модель машинки для измельчения бумаги имеет определенный класс секретности. Этот показатель находится в прямой связи с размером фрагментов материала, полученных при резке. Чем меньше размер фрагментов, тем выше уровень конфиденциальности, отвечающий за защиту данных.
Степень секретности зависит от количества и размера частиц материала, полученных после измельчения. Согласно принятому новейшему стандарту безопасности DIN, современные модели шредеров подразделяются на семь классов секретности.
Этим классам соответствуют следующие получаемые фрагменты (полосы или кусочки):
По типу резки материала шредеры делятся на два основных вида — параллельные и перекрестные. Представители первой группы относятся к простейшим устройствам — они нарезают материал на узкие полоски (лапшу). Представители второй — современные и усовершенствованные — режут на мелкие кусочки (крошку). Параллельные шредеры по большей части обладают невысокими уровнями секретности, тогда как перекрестные аппараты, напротив, самыми высокими.
Типы измельчителей
Обширный ассортимент шредеров, отличающихся по стоимости, габаритам и производительности, позволяет каждому подобрать подходящий аппарат в зависимости от возможностей и максимально удовлетворяющий требованиям.
Измельчители варьируются по форме и размерам — от ручных и портативных до автомобилей и грузовиков. Модели устройств делятся на четыре основных вида (по сфере использования):
К последним относятся измельчители пластиковых карт, компакт-дисков и т. д. Минимальный уровень секретности, обеспечиваемый промышленными шредерами, равняется трем. Среди устройств этого типа находятся дробилки, способные перерабатывать большие количества таких материалов, как:
Если простейший персональный или офисный шредер способен измельчать бумагу по несколько страниц, то промышленный прибор может обладать производительностью в миллионы листов в час. Разумеется, впечатляет у такого устройства не только мощность, но и цена, достигающая сотен тысяч американских долларов. Такие промышленные аппараты применяются на предприятиях, специализирующихся на переработке и утилизации отходов. Приборы этого типа обладают весьма крупными габаритами. Как уже упоминалось, есть даже особые измельчители-грузовики.
Схожими характеристиками с промышленными устройствами обладают архивные. Они предназначены для ликвидации бумажных документов, пластиковых носителей информации, архивных папок в огромных количествах.
В офисный и персональный типы входит большинство выпускаемых измельчителей. Они, в свою очередь, классифицируются по типам нарезки.
Модели персонального типа по сравнению с офисными обычно обладают меньшей производительностью и более низким уровнем конфиденциальности.
Возникновение и роль в истории
Первое устройство, измельчающее бумагу, изобрел в 1909 году американец Эббот Гас Лоу. Созданный им «сосуд для макулатуры» был предназначен для повышения эффективности утилизации бумаги. Но воплотить в реальность запатентованный в том же 1909 году придуманный чудо-механизм так и не удалось.
Реальные формы прибор для уничтожения бумаги приобрел только в 1935 году, когда немец Адольф Эхингер изготовил такое устройство на основе ручной лапшерезки. Машина получила говорящее название шрёдер (shredder), что переводится с английского как «измельчитель». По некоторым данным, подобный механизм создавался Эхингером с конкретной целью — ликвидировать антинацистские документы, чтобы избежать столкновений с властью.
Оценив по личному опыту полезность устройства, Эхингер решает запустить производство шредеров с целью продажи различным организациям и учреждениям — государственным, финансовым и т. д. Для повышения эффективности использования бумагоуничтожительной машины предприимчивый немец оснастил ручную лапшерезку электрическим мотором, что значительно облегчило и ускорило работу механизма. Вскоре машинки-шредеры начинают распространяться по миру.
В 1959 году фирма Эхингера «EBA» выпустила первые разрезающие аппараты для уничтожения бумаги. Компания успешно функционирует до настоящего момента, а шредеры марки «EBA», несмотря на высокую конкуренцию, занимают значительное место на рынке оргтехники.
Машинки-шрёдеры за годы, прошедшие с момента создания первого устройства, прочно вписали себя в мировую историю. Они помогали политикам, а те, в свою очередь, помогали им. Так, в американском посольстве в Иране накануне захвата 1979 года при помощи аппарата для уничтожения бумаги были разрезаны важные документы.
Позднее полковник Оливер Норт заявил в Конгрессе, что использовал для этого шредер производства немецкой компании «Шлейхер». После объявления Норта продажи приборов заявленного бренда начали стремительно расти и к 1987 году достигли 20-процентного увеличения.
Еще один яркий след, оставленный шредером в истории, — уничтожение обширной документации ООН с подачи Икбала Ризы, руководителя кабинета Кофи Аннана. В 2004 году Риза отправил в измельчитель тысячи бумаг, включая все хронологические архивные документы 1997—1999 годов, связанные с программой «Нефть в обмен на продовольствие».
Сейчас шредер можно встретить в любом офисе. И даже увидеть его в домашней обстановке уже не в диковинку. Но до 80-х годов XX века машинки для измельчения бумаги применялись преимущественно в правительственных организациях и за редким исключением — в неправительственных.
Этот расклад изменил вердикт Верховного суда, вынесенный в 1984 году по разбирательству, названному «Калифорния против Гринвуда». Постановление суда гласило, что, несмотря на принятую Четвертую поправку к Конституции Соединенных Штатов о запрете необоснованных обысков, мусор, находящийся за пределами жилища, не подпадает под действие этой поправки и, соответственно, может быть забран любым лицом, его обнаружившим.
Американцы от такого решения суда были не в восторге. Желая защитить себя и обезопасить свою частную жизнь, граждане начали скупать шредеры для уничтожения всего, что в случае попадания в чужие руки могло быть использовано в мошеннических целях для похищения личных данных:
Набирающие обороты кражи персональной информации и промышленный шпионаж окончательно укрепили позиции шрёдера как универсального устройства для уничтожения бумажных документов и не только. По сей день бумагоуничтожительные аппараты пользуются немалым спросом как у частных лиц для использования в личных целях, так и на государственном уровне у правительственных организаций и предприятий, банковских учреждений и т. д.
Входим в тему: базовые принципы работы бумагоделательной машины
Предлагаю Вашему вниманию свою дебютную статью в новом ключе. В ней даны общие принципы работы бумагоделательной машины для более комфортного вхождения переводчика в тему.
Прошу высказать пожелания по формату подачи подобного материала.
Бумагоделательная машина (paper machine) — многосекционный агрегат непрерывного ( continuous ) действия, на котором из сильно разбавленной (diluted) водой волокнистой суспензии (fibrous suspension) получают бумагу и некоторые виды картона (board).
Различают 2 основных типа бумагоделательных машин: плоскосеточные/столовые (fourdrinier machine), применяемые для выработки основных видов бумаги, и круглосеточные/цилиндровые (vat machine), на которых изготовляется ограниченный ассортимент бумаги и картона. Эти типы имеют различные устройства для выпуска бумажной массы (paper/papermaking pulp or stock) на сетку (wire) бумагоделательной машины и отлива (formation) бумажного полотна, конструкция же остальных узлов, а также технологический процесс изготовления бумаги аналогичны.
Готовая бумажная масса концентрацией около 3—4% с помощью насоса подаётся (feed) из массоподготовительного отдела (stock preparation department) в машинный бассейн (machine chest), откуда поступает на бумагоделательную машину. Постоянным перемешиванием (agitation) массы в машинном бассейне добиваются выравнивания степени помола (beating/refining degree) и концентрации массы по всему объёму. Предварительно она разбавляется оборотной водой (white/back water), получаемой от обезвоживания (dehydration) бумажной массы на сетке бумагоделательной машины, до концентрации 0,1—1,5% и пропускается через очистную (screening) аппаратуру — узлоловители (screen/strainer), центриклинеры (centricleaner), центрискрины (centriscreen) и т.д., где удаляются различные посторонние включения и грубые частицы минерального и волокнистого происхождения. Из очистной аппаратуры бумажная масса поступает в напорный ящик (headbox), который обеспечивает истечение (discharge) массы с определённой скоростью (rate) и одинаковую толщину струи (jet) по всей ширине сетки.
Бумагоделательная машина состоит из следующих основных частей:
Сеточная часть — бесконечная сетка, вытканная из нитей различных сплавов меди или синтетических материалов. Привод сетки осуществляется от гауч-вала (couch roll). На новых машинах, имеющих вакуум-пересасывающие устройства (vacuum pick-up arrangement), приводным является также ведущий вал сетки. Чтобы бумажная масса не стекала, по краям сетки устанавливаются ограничительные линейки (guides). Обезвоживание бумажной массы и формование полотна бумаги происходят за счёт свободного стекания и отсасывающего действия (suction) регистровых валиков (table roll). Для получения более однородного полотна бумаги в продольном (machine/grain direction) и поперечном направлениях (c ross direction ), при скорости машины не более 300 м/мин, регистровая часть иногда подвергается тряске (shake) в поперечном направлении. Дальнейшее обезвоживание происходит над отсасывающими ящиками (suction box) под действием вакуума, создаваемого специальными вакуумными насосами (suction pump). При выработке высокосортных бумаг (fine paper) над ними часто устанавливают лёгкий равнительный валик (Dandy roll). Равнительный валик, служащий для нанесения водяных знаков (water marks) называется эгутер (Egoutteur). После этого полотно бумаги содержит ещё сравнительно много влаги (88—90%), для удаления которой сетка вместе с полотном бумаги проходит над гауч-валом, который имеет от одной до трёх отсасывающих камер (vacuum chamber). Гауч-вал — перфорированный пустотелый цилиндр (drum) из бронзового сплава или нержавеющей стали (площадь перфорации составляет около 25% поверхности вала). Внутри корпуса находится неподвижная вакуумная камера с графитовыми уплотнениями, которые пневматически прижимаются к внутренней поверхности цилиндра. Вакуумная камера соединена с непрерывно действующим вакуумным насосом. Гауч-вал завершает формование и обезвоживание (до сухости 18—22%) полотна бумаги на сетке бумагоделательной машины.
Сушильная часть (наибольшая по длине) состоит из вращающихся, обогреваемых изнутри паром и расположенных обычно в 2 ряда в шахматном порядке цилиндров. Полотно прижимается к нагретой поверхности цилиндров при помощи сукон, улучшающих теплоотдачу и предотвращающих коробление и сморщивание поверхности бумаги при сушке. Верхний и нижний ряды сушильных цилиндров имеют раздельные сукна, причём одно сукно охватывает сразу несколько сушильных цилиндров (dryer drum / drying cylinder). Полотно бумаги движется с верхнего цилиндра на нижний, затем на соседний верхний и т.д. При этом бумага высушивается до содержания остаточной влаги 5—7%. На современных бумагоделательных машинах во второй половине сушильной части обычно помещают клеильный двухвальный пресс (size press) для поверхностной проклейки бумаги и нанесения поверхностного слоя.
Бумагоделательная машина. Устройство и принцип работы
Бумагоделательная машина представляет собой объединение производственных секций непрерывного действия, в результате работы которых из волокнистой суспензии получается бумага и картон. Различают два вида этого агрегата: столовые (с плоской сеткой) и цилиндровые (с круглой сеткой).
Основными секциями этой конструкции являются: сеточная, прессовая, сушильная и отделочная части.
Сеточная часть
Сеточная часть представляет собой бесконечную сетку, изготовленную из синтетических материалов или различных медных сплавов. В этой секции формуется бумажное полотно из сильно разбавленной суспензии и устраняется первая часть излишней воды. Эти этапы происходят вследствие свободного стекания взвеси и отсасывающего воздействия регистровых валиков. В дальнейшем обезвоживание осуществляется с помощью специальных вакуумных насосов.
Прессовая часть
После прохождения сеточной секции бумажное полотно с процентом сухости приблизительно 18–22% попадает в прессовую секцию. Здесь происходит удаление лишней воды механическим отжимом. Бумага пропускается через последовательно расположенные 2–3 вальцовых пресса под одновременным воздействием вакуума и давления. При этом увеличивается ее объемная масса и прочность, а впитывающая способность и пористость, наоборот, снижаются. Процесс прессования происходит между сукнами из шерсти, которые впитывают влагу и транспортируют полотно, а также выполняют немаловажную функцию защиты слабого бумажного полотна от разрушения. Для того чтобы добиться увеличения плотности и гладкости бумаги часто устанавливают дополнительные сглаживающие прессы.
Сушильная часть
В сушильную часть полотно бумаги поступает с сухостью около 45%. Эта секция бумагоделательной машины состоит из вращающихся цилиндров, расположенных в шахматном порядке и обогреваемых паром. На этом этапе производства бумажное полотно с помощью сукон придавливается к разогретым цилиндрам, что предотвращает его сморщивание и коробление. Движение его происходит с нижнего цилиндра на верхний, затем снова на нижний, расположенный рядом и т. д. Бумага в сушильной части высушивается до влажности 5–7%.
Отделочная часть
В отделочной секции находятся 5–10 чугунных отбеленных валов, расположенных друг над другом. Предварительно увлажненная холодной водой бумага движется сверху вниз между валами. После прохождения этого этапа бумажное полотно приобретает ровную, гладкую поверхность и равномерную толщину. Для предотвращения смятия полотно на накате наматывается в рулоны. При необходимости выпуска бумаги повышенной гладкости над накатом устанавливают дополнительное увлажняющее оборудование. Полученные рулоны далее поступают на продольно-разрезной станок, где разрезаются на части с необходимыми параметрами.
Специальное оборудование
Бумагоделательная машина также снабжена большим количеством автоматических приборов, обеспечивающих ее непрерывную работу. Задача этого дополнительного оборудования регулировать технологические параметры всего процесса. Для изготовления различных видов бумажного полотна устанавливаются свои технически обоснованные параметры, а именно рабочая скорость и ширина машины. Бумагоделательная машина может быть узкой и широкой.
Узкие машины с шириной полотна от 1,6 до 4,2 м в основном предназначаются для изготовления специальных технических, высококачественных документных бумаг. Широкие машины с шириной полотна более 6 м используются для производства мешочной и газетной бумаги. Рабочая скорость бумажной машины при производстве газетных и санитарно-гигиенических бумаг значительно превышает скорость при изготовлении высококачественных видов бумаг. Наличие специального оборудования и автоматических приборов способствует точности работы бумагоделательной машины и позволяет сократить количество обслуживающих ее рабочих до 3–8 человек.
Усовершенствование процесса производства
Для дальнейшего усовершенствования процесса производства бумаги необходимо изменение технологии выработки, увеличение производительности машины за счет ширины и скорости, модернизация устройства машины и ее узлов.
Увеличить производительность бумагоделательной машины за счет скорости и ширины помогут:
Для сушильной секции бумагоделательной машины также успешно могут применяться: сифонное устранение конденсата, новые схемы расположения парораспределителей, более высокое паровое давление, замена сушильных сукон на сушильные сетки. В настоящее время идет активный поиск новых видов сушки, с целью замены традиционного вида на более усовершенствованный, который позволил бы повысить равномерность сушильного процесса и значительно уменьшить рабочую площадь сушильной секции. Такие новые виды сушки, как инфракрасное облучение, обдув горячим воздухом, диэлектрическая сушка и сушка под вакуумом имеют хорошие перспективы в будущем.
Принцип действия бумагоделательной машины
Бумагоделательная машина служит для изготовления бумаги из волокнистой массы путем отлива слоя волокон с последующим обезвоживанием, прессованием и намоткой в рулон. В царской России такие агрегаты начали использоваться со второй половины ХIX века. Они отличались низкой производительностью, слабым водоотделением, ручным управлением. Для ремонта требовалась остановка машин, но они обладали высокой надежностью и простотой конструкции. На Славутской бумажной фабрике такой агрегат был установлен в 1864 году и проработал до конца ХХ века.
Принцип действия машины
Существует 2 вида бумагоделательной машины: столовая — волокнистая масса распределяется на плоской бесконечной сетке и цилиндровая — с круглой сеткой. В основном используются столовые агрегаты, на цилиндровых изготавливается картон и некоторые виды бумаги. Машина выполнена по принципу последовательно установленных непрерывно действующих секций:
Кроме этого, имеется много вспомогательных систем и механизмов, обеспечивающих и контролирующих непрерывный цикл изготовления бумаги. Скорость движения бумажного полотна изменяется от 40 м/мин при производстве тонкой конденсаторной бумаги, до 1000 м/мин — газетной. Это очень энергоемкий агрегат, который потребляет до 30 МВт электроэнергии и 45 т пара. Для управления технологическим процессом используется АСУТП. При таких скоростях производить ручной контроль и регулировку параметров невозможно.
Процесс изготовления бумаги начинается с этапа подготовки сырья. Для этого используется смесительная камера, в которую поступают измельченные и предварительно очищенные от посторонних предметов, не участвующих в процессе (металл, камни, скотч и т. д.) компоненты бумаги — макулатура, ветошь. Если используется дерево, то предварительно подготовленную щепу варят в растворе едких веществ до полного растворения.
Готовая масса перекачивается насосами из смесительной части в бассейн бумагоделательной машины. Концентрация поступившей среды составляет 3-4 %. В емкости происходит постоянное перемешивание раствора для поддержания однородного состояния бумажной массы по всему объему. Подачей оборотной воды, содержащей включения целлюлозы, доводят концентрацию подготавливаемого раствора до 0,15-1.5 %, он направляется на очистную аппаратуру. Для этого используются узлоуловители, центрискрины и другие. После этого бумажная масса через напускное устройство поступает на сетку.
Качество изготавливаемого материала зависит от синхронности скоростей движения сетки и истечения суспензии. Отставание перемещения массы от сетки не должно превышать 5-10 %. Отклонение параметров в ту или другую сторону приводит к неравномерному распределению волокон по площади сетки и их ориентации в сторону движения полотна. Это отражается на плотности, однородности и прочности изготавливаемой продукции.
Формирование бумаги
Отлив листа — это процесс фильтрации, при котором по мере удаления воды, образуется волокнистый слой. После прохождения регистровой части сеточного стола образуется полотно с концентрацией массы около 3 %. При достижении таких значений заканчивается «зеркало залива» и вводятся понятия «бумага, бумажное полотно» и его сухость. Процесс отлива наиболее интенсивно проходит в регистровой части, расположенной в первой трети стола. Погрешности, допущенные на этой стадии, уже не смогут быть исправленными во время изготовления бумаги и будут являться дефектом продукции.
Качество отлива бумаги и положение волокон относительно направления движения потока зависят от характера и концентрации массы, скорости движения сетки и истекания коллоидного раствора, интенсивности фильтрации воды. В свою очередь, эти параметры зависят и определяются назначением изготавливаемой продукции.
В некоторых случаях возникает необходимость увеличить скорость обезвоживания полотна, например, для предотвращения флокуляции, то есть образования сгустков волокон. На протекание этого процесса в значительной мере влияет концентрация массы. При низких значениях происходит активная фильтрация воды, что в значительной степени снижает вероятность возникновения флокуляции.
С другой стороны, слишком обильное водоотделение приводит к вымыванию волокон, особенно мелких фракций. Интенсивно этот процесс происходит в начальной стадии листообразования. В конечном счете это приводит к уменьшению содержания наполнителя в нижней (сеточной) стороне листа. Этот дефект устраняется уменьшением скорости фильтрации.
Изменение интенсивности водоотделения происходит с увеличением толщины листа и сопротивления фильтрации. Это приводит к необходимости применения принудительных методов обезвоживания волокнистого слоя. Для этого применяются отсасывающие ящики. В них специальными насосами создается вакуум, позволяющий удалять влагу, которая не успела стечь в начальной стадии бумагообразования.
Сеточный стол заканчивается устройством, которое называется отсасывающим гауч-валом. В его камере поддерживается вакуум 30-70 кПа, что дает возможность эффективно отсасывать влагу. Под гауч-валом расположена ванна, в которую идет слив воды и сброс так называемого мокрого брака. Это — отсеченные кромки бумажного полотна, срывы с прессовой части, содержимое сеточного стола при обрыве бумаги. Мешалка, расположенная в ванне, передает смесь на перекачивающие насосы, которые возвращают раствор в приемный бак на повторную переработку.
Прессовая часть
После гауч-вала бумажное полотно с сухостью 15-20 %, вакуум-пересасывающим устройством передается в прессовую часть бумагоделательной машины для дальнейшего механического обезвоживания. Она обычно состоит из 2-3 двухвальных прессов. Верхний вал выполнен из гранита, нижний — металлический, облицованный резиной. Между ними, вместе с бумажным полотном, движется сукно, защищающее поверхность мокрой бумаги от повреждений.
Конструкция прессового механизма позволяет использовать последовательное прохождение разных сторон полотна между валами. Это обеспечивает равномерное сглаживание обеих сторон бумаги. Для удаления прилипших к полотну волокон применяется сукномойка. После последовательного прохождения прессовой части, сухость бумаги составляет 30-40%.
В этой секции машины происходит не только обезвоживание, но и уплотнение полотна. При этом увеличивается площадь соприкосновения и сцепление между волокнами. Кроме того, изменяются свойства бумаги: увеличивается прочность, уменьшается пористость, повышается прозрачность и т.д. Прессовая часть должна работать с полной нагрузкой, так как увеличение сухости на 1 % позволяет уменьшить расход пара на обогрев сушильного цилиндра на 5 %. Интенсификация этих процессов позволяет значительно снизить общее энергопотребление, что в конечном счете сказывается на стоимости выпускаемой продукции.
Сушка бумажного полотна в прессовой части в 10 раз дешевле, чем в сушильной. Из общего объема удаленной воды около 95 % приходится на сеточную часть, 3-4 % на прессовую, а остальное — на сушильную. Поэтому первые 2 части называются мокрыми. Чтобы удалить оставшиеся 1-2 % влаги, затрачивается большая часть энергии, предназначенной для обезвоживания бумажного полотна.
Сушильная часть
Эта секция машины состоит из 2 рядов последовательно разложенных в шахматном порядке цилиндров, охватываемых сушильным сукном. Устройство сушильного цилиндра представляет собой полую цилиндрическую емкость, обогреваемую изнутри паром. Давление рабочей среды — 0,35 МПа. Диаметр сушильного цилиндра составляет 1500 или 1800 мм и зависит от вида изготавливаемой бумаги.
Количество цилиндров зависит от вида выпускаемой продукции и скорости машины. Для изготовления конденсаторной бумаги устанавливают 5-8 барабанов, а для газетной и мешочной — 50-80. Сушильные цилиндры объединяются в 3-5 самостоятельных групп, что позволяет осуществлять раздельное регулирование и поддержание температуры в отдельных блоках. Схема движения бумаги и сукон обеспечивает нагрев и испарение влаги не только при ее контакте с греющей поверхностью сушильного цилиндра, но и во время свободного хода. Использование индивидуального привода для каждой из групп, позволяет синхронизировать скорости соседних блоков для обеспечения безобрывного движения бумажного полотна.
В каждой группе предусмотрена установка сушильного цилиндра для сукон, предназначенных не только для впитывания влаги, но и транспортировки бумажного полотна по этой части агрегата. В машинах с большой скоростью движения бумаги, сушильная часть полностью накрыта колпаком, позволяющим сохранять тепло без дополнительного использования энергии. Он оборудован системой принудительной вентиляции и теплообменниками-рекуператорами. Нагретый влажный воздух, прежде чем будет выброшен в атмосферу, своим теплом нагревает подаваемую среду, которая догревается на теплообменнике и поступает на обдув полотна.
В зависимости от типа производимой бумаги, температура цилиндров 80-115 °С. В процессе сушки из 1 кг бумаги удаляется до 2,5 л влаги, что в 60-80 раз меньше, чем на сеточной и прессовой частях машины. Увеличение показателя нагрева барабанов ускоряет процесс сушки, поэтому его надо проводить при максимальных значениях данного параметра, не влияющего на качество готовой продукции. В сушильных колпаках высокоскоростных машин применяется сопловой обдув полотна нагретым воздухом. Это ускоряет процесс обезвоживания и уменьшает затраты энергии.
Отделочная часть состоит из каландра и наката.Установлен он между сушильной частью и накатом и состоит из 5-8 горизонтально расположенных валов. Нижние являются приводными и обеспечивают проход бумаги между ними. При этом она дополнительно уплотняется и разглаживается. На накате бумага формируется в рулоны по весу или диаметру и в дальнейшем отправляется на резку.
На этом процесс производства бумаги заканчивается. Применение передовых технологий и автоматизация процесса изготовления, при скоростях движения полотна 1000 м/мин и более, позволило сократить обслуживание агрегата до 5-8 человек.